Materiał powstał we współpracy Hicron
Cały sektor produkcyjny ulega obecnie przemianom w kierunku Przemysłu 4.0. To kolejna, wielka rewolucja przemysłowa, a jej paliwem są dane. Rozwój technologii cyfrowych ma wpływ na każdą branżę, jednak w motoryzacji digitalizacja postępuje szczególnie szybko. To zarówno automatyzacja linii produkcyjnych, robotyzacja, digital twins (symulacja produkcji lub tworzenie prototypów za pomocą cyfrowego bliźniaka) czy wykorzystywanie w pracy rozszerzonej rzeczywistości (AR) i AI.
Przemysł motoryzacyjny, prócz transformacji cyfrowej musi zmierzyć się również z wyzwaniami dotyczącymi przejścia na nowe modele produkcji w związku z przestawianiem się z wytwarzania samochodów z silnikami spalinowymi na elektryczne. Rada UE w dniu 29 marca 2023 ostatecznie zadecydowała o zakazie rejestracji aut spalinowych od 2035 r. Oznacza to przyspieszone przestawianie się na produkcję modeli elektrycznych, które według Goldman Sachs, do 2035 roku będą stanowić już 50 proc. światowej sprzedaży aut. Produkcja samochodów elektrycznych wymaga innych procesów produkcyjnych niż tradycyjne samochody spalinowe, a także dostosowania linii produkcyjnych i infrastruktury do nowych potrzeb.
Do tych wszystkich wyzwań dołącza się jeszcze pilnowanie standardów środowiskowych. Przemysł motoryzacyjny, będzie zobowiązany, podobnie jak wszystkie duże firmy, do publikowania od 2024 roku (dotąd nie było to obligatoryjne) raportów ESG ( Environmental, Social and Corporate Governance). Brak tych działań może spowodować trudności z prawidłową wyceną przedsiębiorstwa i problemy ze zdobyciem inwestorów czy uzyskaniem kredytów. Firmy będą musiały stworzyć plan uwzględniający m. in zużycie energii, emisję zanieczyszczeń, zaopatrzenie w surowce, gospodarkę wodną, źródła energii, w tym energii odnawialnej, a to wymaga szczegółowej analizy danych z produkcji i łańcucha dostaw.
Technologia zmienia planowanie produkcji
Zarówno cyfrowa transformacja jak i przekształcenia modelu biznesowego w kierunku produkcji aut elektrycznych oraz zapewnienie ciągłości dostaw wymaga zbierania i integracji danych z różnych rozwiązań IT, z urządzeń IIoT (Industrial Internet of Things) czy urządzeń brzegowych. Dane te muszą trafiać do centralnego systemu IT, by zakład przemysłowy mógł uzyskać holistyczny obraz całej produkcji i wyścigać wnioski z analizy danych. Takie zadanie pełną, zintegrowane systemy ERP, które wspomagają proces planowania produkcji. Aby wszystko działało jak w zegarku, muszą przetwarzać i analizować ogromne ilości danych w czasie rzeczywistym. Niemożność uwzględnienia zmieniających się wymagań, w tym danych z urządzeń brzegowych in real time prowadzi do niedokładnego planowania, którego skutki fabryka odczuje. Można tu przytoczyć przykład podawany podczas konferencji IDC Smart Factory 2023. W fabryce BMW samochód na linii produkcyjnej porusza się z prędkością 6 km/h. Opóźnienie rzędu 60 czy 70 milisekund wystarcza by przesunął się o 10 cm. Jeśli robot spawalniczy zespawa cześć 10 cm dalej, spowoduje to awarię na linii montażowej.