Materiał sponsorowany: Siemens Polska Sp. z o.o.
Technologie zmieniają się na tyle szybko, że mało która firma jest w stanie regularnie dokonywać zakupu nowych sprzętów ze względu na barierę finansową. Przedsiębiorcy mogą pójść inną drogą, decydując się na modernizację posiadanych urządzeń. Polega ona na wydłużaniu ich cyklu życia poprzez wymianę starszych komponentów na nowoczesne, a także dodawanie kolejnych sprzętów, czujników lub usług do tych już istniejących.
Dzięki modernizacji organizacje zyskują dostęp do korzyści, jakie niesie ze sobą digitalizacja. Chodzi o możliwość monitorowania, raportowania, zdalnego sterowania lub innych funkcji powiązanych z internetem rzeczy (IoT), wykorzystując do tego celu własne, zmodernizowane urządzenia, bez konieczności ponoszenia znacznych nakładów finansowych na zakup nowych. Dodatkową zaletą modernizacji istniejącego parku maszynowego jest zmniejszenie jego zapotrzebowania na energię oraz ograniczenie emisji CO2 i eksploatacji surowców ziem rzadkich. Do zwiększenia efektu przyczynia się także rezygnacja z wytworzenia i transportu nowych urządzeń z odległych zakątków świata.
Zalety modernizacji
Zastąpienie starego sprzętu nowym, dostosowanym do obecnych technologii, dla wielu firm wiąże się z poniesieniem ogromnych kosztów. Przykładowo, zakup nowej linii produkcyjnej to wydatek rzędu kilku, a nawet kilkunastu milionów złotych. Jednak warto pamiętać, że tylko niektóre urządzenia wymagają regularnej wymiany, zaś żywotność innych komponentów technicznych wynosi nawet dziesięciolecia. Modernizacja sprzętu pozwala na uzyskanie dostępu do użytecznych aktualizacji i usprawnień bez przeznaczania znacznych środków finansowych oraz konieczności kosztownych przestojów produkcyjnych.
Dodatkowo każde nowe urządzenie wymaga wyszkolenia pracowników do jego obsługi. Kontynuacja pracy na dobrze znanych maszynach i systemach oznacza więc oszczędności w wielu wymiarach. Co ważne, dokonanie modernizacji wiąże się z wydłużeniem cyklu życia istniejących linii produkcyjnych czy pojedynczych urządzeń poprzez zapewnienie dostępu do wsparcia serwisowego producenta. Ich utrzymanie oraz ewentualne naprawy są oferowane przez dłuższy okres, a więc w konsekwencji wciąż kosztują mniej niż jednorazowa wymiana urządzeń na nowe.
W stronę cyfryzacji i optymalizacji
Modernizacja jest nie tylko tańsza i pozwala danej organizacji spełniać wymagania związane z celami ESG. To także krok w kierunku Przemysłu 4.0 bazującego na danych. Dzięki nim transformacja cyfrowa otwiera przed przedsiębiorstwami zupełnie nowe możliwości działania i rozwoju.
Starsze, niezmodernizowane urządzenia nie przekazują żadnych lub jedynie część danych, zazwyczaj w postaci transmisji analogowej z mikrokontrolera lub sterownika programowalnego, co jest niezgodne z aktualnie obowiązującymi standardami transmisji danych. Często więc bywają one niewykorzystane lub wręcz bezużyteczne, jeśli nie zostaną przekształcone na bazie nowoczesnej komunikacji cyfrowej. Przykładem rozwiązania takiej sytuacji jest usługa Brownfield Connectivity (BFC). Pozwala ona na pozyskanie i przesył danych z maszyn do centralnych baz danych lub aplikacji OEE.
Analizowanie i monitoring zdobytych w ten sposób danych umożliwia firmie wyciąganie cennych wniosków wpływających na optymalizację procesów czy tworzenie własnych algorytmów predykcyjnych, pomagających minimalizować przestoje i wykrywać ryzyko wystąpienia awarii. Ale to nie wszystko. Modernizacja urządzeń i podłączenie ich pod zaawansowany monitoring zwiększa również bezpieczeństwo pracowników i produkcji oraz redukuje koszty operacyjne dzięki analizie i optymalizacji zużycia energii.
Autor: Tomasz Lazar, dyrektor działu serwisu, Siemens Polska
Tomasz Lazar
Materiał sponsorowany: Siemens Polska Sp. z o.o.
