Największe gospodarki robotyzują się na potęgę

W polskich fabrykach pracuje ok. 10 tys. robotów. To zdecydowanie za mało w porównaniu z innymi krajami – mówi Jędrzej Kowalczyk, prezes zarządu FANUC Polska.

Rz: Cieszą pana rekordowo niskie wskaźniki bezrobocia w Polsce?

Jędrzej Kowalczyk, prezes zarządu FANUC Polska: Zdecydowanie tak i to z bardzo wielu powodów. Najważniejszym jest fakt, że w końcu doszliśmy do momentu, w którym nie wystarczy już tylko mówić o potrzebie poprawy konkurencyjności naszej gospodarki, trzeba zacząć wprowadzać konkretne rozwiązania. I to ze szczególnym uwzględnieniem zdobyczy najnowszych technologii. To jednocześnie wyraźny znak, że już najwyższy czas, by pozycja polskiej gospodarki budowana była nie na taniej sile roboczej, ale na nowoczesnych rozwiązaniach, których u nas nie brakuje. Dziś trzeba wykorzystywać potencjał polskich firm do konkurowania na globalnym rynku produktami o wyższej wartości.

Powszechny brak rąk do pracy to wielka szansa dla takich producentów robotów przemysłowych jak wy. A jaka to szansa dla gospodarki?

Braki kadrowe stanowią obecnie chyba największy problem nie tylko producentów przemysłowych. Najbardziej niepokojący jest jednak fakt, że najmocniej odczuwalne są braki wykwalifikowanej kadry średniego i niższego szczebla. Brakuje już tysięcy inżynierów, spawaczy, operatorów maszyn i specjalistów od IT. Paradoksalna wydaje się obecna sytuacja, w której mamy dostęp do najnowocześniejszych technologii, ale brakuje nam ludzi, którzy będą umieli je wykorzystać. Robotyzacja nie jest dziś już postrzegana jako zagrożenie, tylko jako jedyna szansa na realną poprawę konkurencyjności zarówno samych firm, jak i całych gospodarek. Największe gospodarki robotyzują się na potęgę, by zwiększyć swoje szanse w globalnym wyścigu. Nie można także zapominać, że robotyzacja to ogromna szansa na poprawę edukacji, której celem jest kształcenie profesjonalistów, tych do obsługi najnowszych technologii, jak i wizjonerów w jej rozwoju. Jeśli rzeczywiście chcemy odbudować polski przemysł, musimy przywrócić do łask szkolnictwo zawodowe na najwyższym poziomie. To właśnie inżynierowie, specjaliści w dziedzinie automatyki, informatyki, programiści oraz analitycy danych big data i interpretacji zaawansowanych analiz matematycznych będą zyskiwali na znaczeniu.

Robotyzacja w Polsce wreszcie przyspieszy? Mocno odstajemy od innych krajów Unii.

Znacznie różnimy się od społeczeństw zachodnich, nie wspominając już o azjatyckich, od których dzieli nas wręcz przepaść. Tam roboty traktowane są jako niezbędnik, bez którego nie da się osiągnąć sukcesu firmie produkcyjnej. W naszym kraju wyraźnie widoczne są dwubiegunowe postawy w stosunku do robotów. Albo zdecydowanie krytyczne, albo zdecydowanie pozytywne. W przypadku firm, które nadal podchodzą do zagadnienia sceptycznie, obserwujemy chwytanie się rozwiązań zastępczych, w naszej ocenie tymczasowych, jak choćby wypełnianie luk pracownikami z zagranicy – Ukrainy, Wietnamu, Nepalu, Uzbekistanu czy Filipin. Raczej niewykwalifikowanymi, bez gwarancji na dłuższy pobyt. Z kolei w przypadku entuzjastów nowych technologii obserwujemy działanie odwrotne – zamiast szukać zastępstwa, podejmują oni próbę zdobywania wiedzy, intensywnego rozwijania kompetencji obecnych kadr i aktywnego badania możliwości zastosowania nowoczesnych rozwiązań, m.in. robotów przemysłowych czy innych środków automatyzacji.

W pana ocenie których postaw jest więcej?

Z perspektywy firmy FANUC mogę powiedzieć, że powoli przybywa entuzjastów. Obserwujemy pewne ożywienie w branży, choć liczba wdrożeń nowych robotów wciąż jest niewielka. Mimo że zdaniem ekspertów Międzynarodowej Federacji Robotyki globalny rynek sprzedaży robotów wzrósł w 2017 r. o 31 proc., to dostawy robotów do polskich przedsiębiorstw utrzymywały się na poziomie z poprzednich lat. Obecnie w polskich fabrykach pracuje ok. 10 tys. robotów. Swoją drogą uważam, że taka technologia dla wielu stała się czymś tak oczywistym jak korzystanie na co dzień z samochodu. Kto nie chce tego zrozumieć, raczej przegra wyścig w dziedzinie konkurencyjności. Cały świat zbroi się w technologię i warto z tego wyciągać wnioski dla siebie. Dotyczy to w szczególności firm z polskim kapitałem, dla których z pozoru niekorzystny kontekst rynkowy może okazać się wyzwaniem, prowadzącym do sukcesu. Ważna jest tylko właściwa ocena sytuacji i odwaga, by już teraz uwzględnić roboty w strategii rozwoju firm.

Jak szybko rozwija się nasz rynek w porównaniu z innymi państwami?

Światowa sprzedaż robotów przemysłowych osiągnęła w 2017 r. nowy rekord – 387 tys. robotów. Największym odbiorcą były Chiny, gdzie zainstalowano ich 138 tys. (wzrost o 58 proc. w skali roku). Dla porównania, w tym samym czasie do Japonii trafiło 46 tys. robotów, a do fabryk w Korei Płd. ok. 40 tys. W największym ośrodku robotyzacji w Ameryce zainstalowano ich ok. 33 tys., a w Niemczech, które są najbardziej zrobotyzowanym krajem europejskim – ok. 22 tys. Za to w Polsce po wielu latach liczba robotów sięgnęła ledwie 10 tys. sztuk.

Dlaczego warto postawić na roboty?

Ze względu na korzyści ekonomiczne, poprawę wydajności, jakości i powtarzalności, a także niższe koszty produkcji. W celu zobrazowania efektów zastosowania robotów możemy przytoczyć wyniki raportu przeprowadzonego przez IBnGR (pt. „Wpływ robotyzacji na konkurencyjność polskich przedsiębiorstw”, 2015). Eksperci dowiedli, że polskie firmy, które wdrożyły u siebie roboty przemysłowe, w zdecydowanej większości przypadków odnotowały wyraźne zwyżki – ponad 83 proc. zwiększyło skalę produkcji, 54 proc. podniosło rentowność, a 33 proc. badanych firm zaczęło zwiększać sprzedaż za granicą. W tym samym czasie 67 proc. badanych firm zauważyło spadek kosztów produkcji. 80 proc. respondentów zadeklarowało, że roboty pozwoliły im utrzymać stały poziom zatrudnienia, a w niektórych przypadkach nawet stworzyć w zakładzie dodatkowe miejsca pracy. Jednocześnie 73 proc. z nich podkreślało, że planuje kolejne zakupy robotów. Wyniki pokrywają się z obserwacjami naszej firmy. Często firmy produkujące w sposób zautomatyzowany mają po prostu więcej klientów, którzy szybko dostrzegają, że robotyzacja zapewnia powtarzalną i lepszą jakość oraz zmniejsza ryzyko wystąpienia nieplanowanych przestojów, np. z powodu choroby operatora obrabiarki.

Robotyzacja ma też zdecydowany wpływ na poziom konkurencyjności firmy. Aż 96 proc. firm uczestniczących w badaniu IBnGR jednoznacznie stwierdziło, że robotyzacja pomogła im zwiększyć przewagę nad konkurencją.

Czy polskie przedsiębiorstwa są gotowe na starcie z zachodnimi konkurentami w dobie przemysłu 4.0?

Idea przemysłu 4.0 wymaga przede wszystkim szerokiego otwarcia polskich przedsiębiorców i decydentów na nowoczesne scenariusze produkcji, z czym niestety bywa różnie. Nie da się ukryć, że w bardzo wielu przypadkach polskie fabryki wciąż cechuje niższy poziom zaawansowania technicznego w porównaniu z przedsiębiorstwami z krajów Europy Zachodniej. Jednak nie to stanowi największe zagrożenie. W mojej ocenie już w ciągu najbliższych pięciu lat bardzo wiele firm z Polski może utracić swoje kontrakty na rzecz producentów z dosyć zaskakujących dla nas krajów, takich jak Rumunia, Bułgaria, Słowenia czy nawet Białoruś. Tamtejsze rynki bardzo szybko się rozwijają, przy czym w przypadku inwestycji w tych regionach firmy zwykle „domyślnie” wybierają produkcję w sposób zautomatyzowany. Tam też przenoszą się koncerny, które od razu inwestują w robotyzację. Nawiasem mówiąc, firma FANUC również otwiera w tych państwach swoje nowe oddziały, bo widzi duży potencjał rozwojowy tamtejszych rynków. By móc skutecznie taką konkurencję odeprzeć, trzeba najpierw uświadomić sobie, że choć sytuacja makroekonomiczna jest dziś w Polsce sprzyjająca, to firmy w innych krajach zbroją się w technologię, intensywnie automatyzują i robotyzują produkcję, a w efekcie obniżają koszty. To pozwoli im zająć uprzywilejowaną pozycję na rynku globalnym.

Jakie firmy najczęściej korzystają z państwa oferty? Gdzie najchętniej wprowadzane są w Polsce roboty, w jakich branżach?

Na robotyzację najbardziej otwarte są te sektory, w których wysokie koszty produkcji idą w parze z ekstremalnie wysokimi wymogami kontrahentów m.in. w zakresie jakości czy powtarzalności. Są to m.in. producenci samochodów oraz dostawcy Tier 1 i Tier 2, przedstawiciele branży metalowej oraz maszynowej, a także firmy działające w obszarze wytwarzania produktów elektrycznych i elektronicznych oraz branża chemiczna. Warto zauważyć, że w szczególności sektor motoryzacyjny, mimo najwyższego poziomu zautomatyzowania, nadal ponosi największe nakłady inwestycyjne na technologię, zwiększając tym samym dystans, jaki dzieli ten sektor od innych branż. W Polsce, podobnie jak i w innych krajach świata, producenci poszukują robotów przeznaczonych do zadań potocznie zwanych „handlingiem”, czyli do przenoszenia, przekładania, obsługi produktów. Tego rodzaju aplikacje zrobotyzowane występują we wszystkich branżach, na każdym etapie produkcji. Producenci chętnie zamawiają również roboty montażowe, spawalnicze oraz roboty adresowane do aplikacji paletyzacji. W obliczu wyzwania dotyczącego konieczności podnoszenia jakości produktów roboty coraz częściej są „zatrudniane” także w obszarze kontroli jakości.

Jak szybko zwracają się nakłady poniesione na zakup robota?

Wraz z rozwojem technologii jednostkowy koszt zakupu robota z roku na rok jest coraz niższy. W ramach analiz opłacalności inwestycji pomagamy naszym klientom oszacować wszystkie koszty związane z wdrożeniem robota, uwzględniając przy tym także koszty związane z serwisowaniem robota czy jego zapotrzebowaniem na energię. Z informacji od naszych klientów wiemy, że nakłady związane z wdrożeniem robota potrafią się zwrócić nawet w ciągu roku i raczej nie przekraczają okresu trzech lat.

Warto zauważyć, że w tym kontekście robotyzacja jest szczególnie obiecującą szansą dla małych i średnich przedsiębiorstw. To właśnie ich sprawność operacyjna, możliwość błyskawicznego reagowania na indywidualne zamówienia i realizacji jednostkowej produkcji może zapewnić ogromną przewagę rynkową i umożliwić szybki wzrost firm. Niestety, głęboko jeszcze zakorzeniony jest stereotyp, że automatyzacja sprawdza się tylko w wielkich fabrykach produkujących miliony detali. Nasze maszyny coraz częściej wykorzystywane są do produkcji niewielkich serii czy wręcz produkcji prototypowej, ale za to wymagającej niebywałej jakości i precyzji wykonania. W tym kontekście warto podkreślić, że dzięki zaangażowaniu producentów takich jak FANUC, który jest liderem w dziedzinie robotyki przemysłowej na świecie, dynamicznie rozwijających się firm integratorskich, a także wsparciu przedstawicieli środowisk akademickich sytuacja na polskim rynku powoli się zmienia.